Giới thiệu về gia công chính xác nam châm

Hoàn thiện nam châm đề cập đến việc cắt nam châm thiêu kết ở một mức độ nhất định, chẳng hạn như mài, mài song song, mài đường kính ngoài hoặc trong và cắt khối nam châm. Vật liệu từ tính giòn và có độ cứng cao, với độ cứng Rockwell (thang C) nằm trong khoảng từ 57 đến 61. Do đó, quá trình cắt và mài của chúng đòi hỏi phải sử dụng lưỡi cắt kim cương và đá mài kim cương hoặc đá mài chuyên dụng. Độ chính xác cắt rất cao và thường không cần mài tiếp theo. Tất cả các quá trình này phải hết sức cẩn thận để hạn chế tối đa hiện tượng bong tróc, nứt nẻ.
Trong một số trường hợp, hình dạng nam châm không đều thu được có lợi cho việc xử lý đá mài kim cương, chẳng hạn như nam châm hình bánh mì và cong. Các sản phẩm gần với hình dạng cuối cùng có thể được đánh bóng bằng bánh mài để có được kích thước chính xác. Để thực hiện sản xuất hàng loạt nhỏ các hình dạng phức tạp, gia công phóng điện thường được sử dụng. Đối với các hình dạng hai chiều đơn giản, tốc độ gia công của máy EDM nhanh hơn, trong khi đối với các hình dạng phức tạp hơn, tốc độ gia công của máy trục 3-5 chậm hơn. Nam châm hình trụ có thể được ép thành hình, thường sử dụng lực nén dọc trục và cũng có thể được khoan từ phôi bằng mũi khoan rỗng. Sau đó, cắt các hình trụ đặc hoặc rỗng dài hơn này thành các nam châm hình trụ với nhiều kích cỡ khác nhau.
Đối với sản xuất hàng loạt (thường không dưới 5000), việc chế tạo khuôn mẫu và sản xuất theo hình dạng sẽ kinh tế hơn. Nếu chu kỳ sản xuất ngắn hoặc cần thu được các đặc tính cụ thể, phương pháp cắt nam châm từ phôi có thể tốt hơn. Ép và tạo hình có thể giảm thiểu chất thải như mảnh vụn mài. Số lượng đặt hàng, hình dạng và kích thước bộ phận, và độ phức tạp xác định phương pháp sản xuất nào được khuyến khích hơn. Thời gian giao hàng cũng có thể ảnh hưởng đến quyết định này, vì phương pháp lấy các lô nhỏ các bộ phận từ phôi có thể hiệu quả hơn so với việc đặt khuôn và sau đó ép chúng thành hình. Chi phí sản xuất của các phương pháp này đôi khi không thể được ước tính trực tiếp.
Mặc dù nó có thể được xử lý thành các nam châm không đều có hình dạng phức tạp, nhưng nó phù hợp hơn với các hình dạng đơn giản và có chi phí sản xuất cao hơn để đục lỗ, vát cạnh hoặc tạo rãnh. Một số hình dạng phức tạp có thể dễ dàng gây ra thay đổi trường từ thông, điều này có khả năng ảnh hưởng đến các bộ phận trong tổ hợp khi chịu ứng suất, khiến việc kiểm soát dung sai trong quá trình sản xuất trở nên khó khăn hơn.
Các cạnh sắc của nam châm cắt dễ bị bong tróc và trầy xước tay, đồng thời cũng khó phủ sơn xung quanh các cạnh sắc. Phương pháp được sử dụng phổ biến nhất để giảm độ sắc nét là sử dụng máy mài rung để mài, thường được gọi là lăn rung, được thực hiện trong quá trình mài mòn. Các góc bo tròn của các cạnh được xác định dựa trên các yêu cầu xử lý tiếp theo, với bán kính thường nằm trong khoảng từ {{0}}.005 inch đến 0,015 inch (0,127 đến 0,38 milimét).